Намаляване на разходите за избор на материали: От заместване на материала до оптимизация на системата - казус на автомобилни части B/C Части за облицовка на стълб

На фона на непрекъснато нарастващите цени на пластмасовите и металните суровини, оптимизацията на материали се превърна в решаваща стратегия за компаниите да намалят разходите и да подобрят ефективността. Въпреки това, много инженери все още възприемат „намаляване на разходите чрез подбор на материали“ като просто преминаване към вътрешни алтернативи или по-евтини доставчици, с изглед към по-дълбоки възможности за спестяване на разходи. В действителност намаляването на разходите при избора на материали обхваща множество измерения, включително промени в типа материал, оптимизация на процесите и балансиране на производителността. Сред тях промяната на типа материал, макар и технически предизвикателна, често дава по-значителни резултати за спестяване на разходи.  

Тази статия взема части за гарнитура B/C Pillar като пример, за да подробно се определи как може да се постигне намаляване на разходите чрез заместване на типа на материала. В този случай компания възприема високотавичен PC/ASA/PMMA материал с висок блясък, за да замени традиционната живопис или двукратни решения за формоване. Това не само се занимава с точките на болка на конвенционалните процеси, но и постигна годишно спестяване на разходи от 20 милиона RMB.  

1. Анализ на традиционните материални решения за автомобилни части за гарнитура B/C Pillar  

Понастоящем основните производствени решения за части за гарнитура B/C са: PC/ABS боядисване и ABS+GF/PMMA двукратно формоване. И двете имат предимства и недостатъци, но също така идват с ограничения на разходите или процесите.  

1.1 PC/ABS решение за рисуване  

Предимства:  

- Отлична устойчивост на надраскване и устойчивост на времето след боядисване, отговарящи на дългосрочните изисквания за издръжливост на автомобилни външни части.  

Недостатъци:  

1. Добив на нисък боядисване: Процесът на боядисване е предразположен към дефекти като отвори, портокалова кора, подбиване и частици, което води до високи проценти на отхвърляне и увеличени разходи за преработка и скрап.  

2. Сложен процес: Допълнителни стъпки за боядисване след инжекционно формоване увеличават труда, оборудването и разходите за енергия, удължаване на производствения цикъл.  

3. Налягане на околната среда: Боядисването включва емисии на ЛОС, които са строго регулирани, което изисква допълнителна инвестиция в обработката на отработените газове.  

1.2 ABS+GF/PMMA разтвор за формоване с две изстрели  

Предимства:  

- Без боя, стабилен външен вид и добра устойчивост на надраскване.  

-Формирането с две изстрели интегрира два материала в една стъпка, намалявайки след обработката.  

Недостатъци:  

1. Инвестиции с висока оборудване: Формирането с две изстрели изисква специализирани форми и големи инжекционни машини, което води до високи предходни разходи.  

2. Дълъг производствен цикъл: Цикълът на формоване е над 50% по-дълъг от инжектирането на еднократно, намаляваща ефективността.  

3. Ограничения на дизайна: Сложните геометрии на частта са трудни за постигане с двукратно формоване, ограничаване на гъвкавостта на дизайна.  

2. Иновативно решение: Високо гладък, компютър без боя/ASA/PMMA  

За да се справят с недостатъците на традиционните решения, някои компании са приели висок блясък, без боя за PC/ASA/PMMA сплав, който позволява производството на части за облицовка на стълб B/C чрез еднократно леене на инжектиране. Основните предимства на това решение включват:  

2.1 Оптимизация на процесите и намаляване на разходите  

-Без боя: Директното формоване на инжектиране постига повърхност с висок блясък, премахвайки стъпките на боядисване и намалява скоростта на дефекти и разходите за съответствие на околната среда.  

-Еднократно формоване: В сравнение с формоването с две изстрели, той изисква по-малко сложни форми и по-малки машини, съкращавайки производствения цикъл с над 30%.  

2.2 Приложения за подобряване на производителността и разширени приложения  

- По -добра топлинна устойчивост: 20 ° C по -високо от традиционния PC/ABS.  

- По -висока сила на удара: Подходящ за по -сурови среди.  

- Персонализиран външен вид: Поддържа различни текстури и цветове, задоволявайки различни дизайнерски нужди.  

2.3 Предизвикателства и решения за внедряване  

Въпреки предимствата си, следните проблеми трябва да бъдат разгледани в практически приложения:  

1. Малко по-ниска устойчивост на времето: Подобрено с UV стабилизатори, за да се осигури дългосрочно задържане на цвета.  

2. По-висока цена на материала: Въпреки че цената на единицата е малко по-висока, общата цена (елиминираща боядисване/разходи за формоване с две изстрели) остава изгодна.  

3. По -строг контрол на процеса: Изисква оптимизирани параметри на дизайна и инжектиране на плесента, за да се избегнат маркировки на потока или заваръчни линии.  

3. Анализ на икономическата полза  

В приложение в реалния свят за конкретен модел на превозното средство, високото гланцов, без боя за PC/ASA/PMMA решение достави значителни икономии на разходи:  

- Намаляване на разходите за превозно средство: 101 RMB (за 6 части от облицовка, в сравнение с традиционната живопис).  

- Годишни спестявания: 20 милиона RMB (въз основа на 200 000 единици годишно).  

Освен това, това решение предлага допълнителна стойност:  

✅ По -къси производствени цикли, подобрено използване на капацитета  

✅ Намалено замърсяване на рисуването, привеждане в съответствие със зелените производствени тенденции  

✅ По -голяма свобода на дизайна, която позволява по -иновативни изяви  

4. Заключение: Основни фактори за успех за намаляване на разходите чрез подбор на материали  

Заместването на материала не се отнася само за "смяна на материали", а изисква систематична оценка и оптимизация:  

1. Съпоставяне на производителността: Уверете се, че новият материал отговаря на основните изисквания на продукта (например, устойчивост на времето, устойчивост на надраскване).  

2. Съвместимост на процеса: Оптимизирайте формите и параметрите на инжектиране, за да избегнете повърхностните дефекти.  

3. Изчисляване на разходите: Помислете за разходите за материали, разходите за обработка, процентите на добив и други фактори целостно.  

4. Сътрудничество на веригата за доставки: Работете в тясно сътрудничество с доставчиците на материали, за да осигурите стабилна консистенция на доставките и качеството.  

Този случай показва, че при научна стратегия за подбор на материали компаниите могат да постигнат значителни повишения на разходите и ефективността, без да компрометират резултатите от продукта. С напредването на новите материални технологии, по -иновативните решения ще помогнат на производителите да преодолеят бариерите на разходите в бъдеще.